Існуе мноства падстаў для выбару матэрыялаў для графітавых электродаў, але ёсць чатыры асноўныя крытэрыі:
1. Сярэдні дыяметр часціц матэрыялу
Сярэдні дыяметр часціц матэрыялу непасрэдна ўплывае на стан разраду матэрыялу.
Чым меншы сярэдні памер часціц матэрыялу, тым больш раўнамерны выкід матэрыялу, тым больш стабільны выкід і тым лепшая якасць паверхні.
Для кавання і ліцця пад ціскам формаў з нізкімі патрабаваннямі да паверхні і дакладнасці звычайна рэкамендуецца выкарыстоўваць больш буйныя часціцы, такія як ISEM-3 і г.д.; для электронных формаў з высокімі патрабаваннямі да паверхні і дакладнасці рэкамендуецца выкарыстоўваць матэрыялы з сярэднім памерам часціц менш за 4 мкм.
Каб забяспечыць дакладнасць і якасць паверхні апрацаванай формы.
Чым меншы сярэдні памер часціц матэрыялу, тым меншыя страты матэрыялу і тым большая сіла паміж іоннымі групамі.
Напрыклад, для прэс-формаў для дакладнага ліцця пад ціскам і коўка звычайна рэкамендуецца ISEM-7. Аднак, калі ў кліентаў ёсць асабліва высокія патрабаванні да дакладнасці, рэкамендуецца выкарыстоўваць матэрыялы TTK-50 або ISO-63, каб забяспечыць меншыя страты матэрыялу.
Забяспечце дакладнасць і шурпатасць паверхні формы.
Адначасова, чым большыя часціцы, тым вышэй хуткасць выгрузкі і меншыя страты пры грубай апрацоўцы.
Асноўная прычына заключаецца ў тым, што сіла току ў працэсе разраду розная, што прыводзіць да рознай энергіі разраду.
Але аздабленне паверхні пасля выкіду таксама змяняецца са змяненнем часціц.
2. Трываласць матэрыялу на выгіб
Трываласць матэрыялу на выгіб з'яўляецца прамым праяўленнем трываласці матэрыялу, паказваючы герметычнасць унутранай структуры матэрыялу.
Высокатрывалыя матэрыялы маюць адносна добрыя паказчыкі супраціўлення разраду. Для электродаў з высокімі патрабаваннямі да дакладнасці варта выбіраць матэрыялы з большай трываласцю.
Напрыклад: TTK-4 можа адпавядаць патрабаванням агульных формаў для электронных раздымаў, але для некаторых формаў для электронных раздымаў са спецыяльнымі патрабаваннямі да дакладнасці можна выкарыстоўваць матэрыял TTK-5 з такім жа памерам часціц, але крыху большай трываласцю.
3. Цвёрдасць матэрыялу па Шору
У падсвядомым разуменні графіту графіт звычайна лічыцца адносна мяккім матэрыялам.
Аднак рэальныя дадзеныя выпрабаванняў і ўмовы прымянення паказваюць, што цвёрдасць графіту вышэйшая, чым у металічных матэрыялаў.
У спецыяльнай графітавай прамысловасці універсальным стандартам вымярэння цвёрдасці з'яўляецца метад вымярэння цвёрдасці па Шору, і яго прынцып вымярэння адрозніваецца ад прынцыпу вымярэння металаў.
Дзякуючы слаістай структуры графіту, ён мае выдатную рэжучую здольнасць падчас працэсу рэзання. Сіла рэзання складае толькі каля 1/3 ад сілы рэзання медных матэрыялаў, а паверхня пасля апрацоўкі лёгка апрацоўваецца.
Аднак з-за большай цвёрдасці знос інструмента падчас рэзання будзе крыху большым, чым у металарэзных інструментаў.
У той жа час матэрыялы з высокай цвёрдасцю лепш кантралююць страты пры разрадцы.
У нашай сістэме электраэрозійнай апрацоўкі матэрыялаў ёсць два матэрыялы на выбар для матэрыялаў аднолькавага памеру часціц, якія выкарыстоўваюцца часцей: адзін з большай цвёрдасцю, а другі з меншай цвёрдасцю, каб задаволіць патрэбы кліентаў з рознымі патрабаваннямі.
попыт.
Напрыклад: да матэрыялаў з сярэднім памерам часціц 5 мкм адносяцца ISO-63 і TTK-50; да матэрыялаў з сярэднім памерам часціц 4 мкм адносяцца TTK-4 і TTK-5; да матэрыялаў з сярэднім памерам часціц 2 мкм адносяцца TTK-8 і TTK-9.
У асноўным улічваючы перавагі розных тыпаў кліентаў для электраэрозійнай і механічнай апрацоўкі.
4. Уласнае супраціўленне матэрыялу
Згодна са статыстыкай нашай кампаніі па характарыстыках матэрыялаў, калі сярэднія часціцы матэрыялаў аднолькавыя, хуткасць разраду з больш высокім удзельным супраціўленнем будзе павольнейшай, чым з меншым удзельным супраціўленнем.
Для матэрыялаў з аднолькавым сярэднім памерам часціц матэрыялы з нізкім удзельным супраціўленнем будуць мець адпаведна меншую трываласць і цвёрдасць, чым матэрыялы з высокім удзельным супраціўленнем.
Гэта значыць, хуткасць разраду і страты будуць адрознівацца.
Таму вельмі важна выбіраць матэрыялы ў адпаведнасці з рэальнымі патрэбамі прымянення.
З-за асаблівасцей парашковай металургіі кожны параметр кожнай партыі матэрыялу мае пэўны дыяпазон ваганняў свайго рэпрэзентатыўнага значэння.
Аднак эфекты разраду графітавых матэрыялаў аднаго гатунку вельмі падобныя, і розніца ў эфектах прымянення з-за розных параметраў вельмі невялікая.
Выбар матэрыялу электрода непасрэдна звязаны з уздзеяннем разраду. У значнай ступені ад правільнасці выбару матэрыялу залежыць канчатковая хуткасць разраду, дакладнасць апрацоўкі і шурпатасць паверхні.
Гэтыя чатыры тыпы дадзеных прадстаўляюць асноўныя характарыстыкі разраду матэрыялу і непасрэдна вызначаюць яго характарыстыкі.
Час публікацыі: 08 сакавіка 2021 г.